（1）型、芯工藝。為了使型、芯的尺寸精度、表面粗糙度達到要求，全部采用冷硬呋喃樹脂砂造型、制芯。型砂配比為：樹脂加入量為原砂的1.2%~1.4%，固化劑加入量為樹脂加入量的40%，24 h抗拉強度大于0.8 MPa。T型槽平臺的大平面是其重要工作面，質(zhì)量要求嚴格，鑄造工藝方案應(yīng)該優(yōu)先考慮將大平面放置在澆注位置的下方，避免產(chǎn)生砂眼、氣孔等鑄造缺陷。T型槽平臺的結(jié)構(gòu)為圓形規(guī)則體，適合采用組芯成型，T型槽平臺大平面由刮板形成，此工藝將節(jié)省可觀的模型制作費用，其余由蓋芯和中間芯形成，縮尺取8/1000。

為了保證T型槽平臺的鑄型表面粗糙度符合要求，對鑄型要做打磨處理，鐵液凝固時間長，鐵液與型、芯相觸的時間較長，為了防止T型槽平臺的鑄件產(chǎn)生粘砂、夾砂、砂眼等缺陷，在型、芯轉(zhuǎn)角處及T型槽平臺下部平面部位使用鋯英粉醇基快干涂料，其他部位使用自制的水基涂料，涂料層厚度取0.6~1.5 mm。機械加工余量：上部為+20 mm，下部+20、側(cè)部均為+15 mm。

（2）澆注系統(tǒng)。因T型槽平臺外輪廓尺寸較大，鐵液從平臺外周引入，鐵液流至中心的行程長，因此要求澆注時鐵液要大流量快速充型，避免出現(xiàn)冷隔、涂料脫落及氧化夾渣等缺陷。澆注系統(tǒng)設(shè)計成底注緩沖階梯、串聯(lián)環(huán)形半開放式澆注系統(tǒng)，鐵液從底部平穩(wěn)有序地充滿型腔，有利于排氣、排渣。澆注系統(tǒng)各單元比（經(jīng)修正） 取，ΣF直∶ΣF橫∶ΣF內(nèi)=1.12∶1.43∶1。澆注系統(tǒng)由澆口箱、2個Φ100直澆道、1個Φ80環(huán)形橫澆道，20個Φ30分散布置內(nèi)澆道組成。內(nèi)澆道尺寸的確定要保證先于鑄件凝固，充分利于石墨化自補縮作用。

（3）T型槽平臺鑄件冒口的設(shè)計。由于此鑄件較大，壁厚比較均勻，因此不放置補縮冒口，只設(shè)置28個Φ140出氣冒口，輔助澆口補充鑄件液態(tài)收縮量，排除上部有雜質(zhì)的鐵液。主要由澆注系統(tǒng)補充液態(tài)收縮不足量，凝固過程利用石墨化膨脹進行自補縮。

我們知道了T型槽平臺鑄造工藝的相關(guān)參數(shù)，下面來介紹一下地坑造型生產(chǎn)大型T型槽平臺需要注意的問題，對難點進行一下簡要的分析。

1、T型槽平臺鑄件散熱

地坑生產(chǎn)大型鑄件散熱效果不好，尤其地坑中心區(qū)域的砂床散熱條件更差，造成凝固不平衡，各種元素容易形成偏析，石墨組織粗大，產(chǎn)生縮松及硬度不均等缺陷，影響T型槽平臺尺寸的穩(wěn)定性，因此對凝固溫度場的控制提出了更高的要求。

2、地坑造型合箱

地坑造型合箱操作難度大，毛坯尺寸公差要求為CT12級，如此大型件采取地坑手工造型工藝，保證尺寸精度困難較大。T型槽平臺共有50塊砂芯，合箱過程中必須嚴格控制50塊砂芯的形與位關(guān)系，否則將導(dǎo)致平臺合箱出現(xiàn)尺寸偏差。

其T型槽平臺鑄件不但要有良好的內(nèi)在質(zhì)量和準確的尺寸精度，而且要求有光潔的鑄造表面，要求鑄件所有毛坯面進行磁粉探傷，操作難度非常大，受澆注速度限制，金屬液必須在極短時間內(nèi)充滿鑄型，勢必造成對型芯的沖刷力的增大，容易使T型槽平臺鑄件產(chǎn)生涂料脫落、夾雜等缺陷。鑄件需鑄出Ф60 mm×2 500 mm長條通孔4個，且孔內(nèi)不允許存在任何鑄造缺陷。T型槽平臺鑄件輪廓尺寸大，地坑排氣帶來困難，地坑砂床必須設(shè)置好排氣溝，稍有不慎就會產(chǎn)生嗆火，造成廢品。

3、T型槽平臺合金熔煉控制

T型槽平臺合金熔煉控制難度非常大。平臺需要準備鐵液40 t，現(xiàn)有熔化設(shè)備的能力不足，容易出現(xiàn)鐵液成分及溫度方面差異，影響鑄件顯微組織的均勻性，特別是表面硬度的差異。

4、T型槽平臺芯撐的耐熱強度

必須充分考慮T型槽平臺芯撐的耐熱強度和金屬液澆注過程中對芯撐產(chǎn)生的沖擊，以避免芯撐提前軟化導(dǎo)致型腔移位致使尺寸變化。