現(xiàn)代五軸加工中心數(shù)控機(jī)床是一種高效的自動(dòng)化設(shè)備，按照預(yù)先編制的加工程序自動(dòng)加工工件。理想的加工程序不僅要保證合格的工件符合圖紙要求，還要合理應(yīng)用和充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的功能，使數(shù)控機(jī)床能夠安全、可靠、高效地工作。

在五軸數(shù)控機(jī)床上加工工件時(shí)，首先按照運(yùn)動(dòng)順序記錄加工工件的所有工藝流程和其他輔助動(dòng)作（變速換刀、冷卻、夾緊等）。在控制介質(zhì)上，并通過人機(jī)交互設(shè)備輸入數(shù)控設(shè)備，以自動(dòng)控制加工部件完成工件的所有加工過程。從工件圖案分析到獲得數(shù)控機(jī)床加工所需的控制程序的過程稱為程序編制。

五軸數(shù)控編程的一般步驟主要有以下五個(gè)：

1.分析確定加工工藝

編程人員在確定加工過程時(shí)，應(yīng)根據(jù)圖案分析工件的形狀、尺寸和技術(shù)要求，然后選擇加工方案，確定加工路線卡裝方式、刀具和切割參數(shù)，同時(shí)考慮數(shù)控機(jī)床的功能，充分發(fā)揮機(jī)床的效率，盡可能短的加工路線，努力正確選擇刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)，減少換刀次數(shù)。

2.數(shù)值計(jì)算

根據(jù)零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線和設(shè)定的坐標(biāo)系，計(jì)算零件粗細(xì)加工的運(yùn)動(dòng)軌跡，確定刀位的運(yùn)行數(shù)據(jù)。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單的零件(如由直線和弧組成的零件)的輪廓五軸加工，需要計(jì)算幾何元素的起點(diǎn)、終點(diǎn)、弧的中心、兩個(gè)幾何元素的交點(diǎn)或切點(diǎn)的坐標(biāo)值，有的還需要計(jì)算刀具中心的運(yùn)動(dòng)軌跡坐標(biāo)值。對(duì)于形狀復(fù)雜的零件（如由非圓形曲線和曲面組成的零件的五軸加工），節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)值應(yīng)接近直線段或弧段，節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)值應(yīng)按要求的精度計(jì)算。

3.編制零件數(shù)控加工工藝文件

在確定零件的加工路線、工藝參數(shù)和刀位數(shù)據(jù)后，編程人員應(yīng)根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的功能指令代碼和程序段格式逐段編制和填寫加工程序列表。此外，還應(yīng)填寫編程任務(wù)書、工件安裝、零點(diǎn)設(shè)置卡數(shù)控加工工藝卡數(shù)控工具卡、數(shù)控工具清單、數(shù)控加工軌跡操作圖等相關(guān)工藝文件，并編制數(shù)控加工程序清單。

4.程序輸入

程序可以通過操作面板手動(dòng)輸入，也可以通過計(jì)算機(jī)通信接口輸入數(shù)控系統(tǒng)。

5.程序檢驗(yàn)和第一次試驗(yàn)

在正式使用之前，程序必須經(jīng)過檢驗(yàn)和試切。檢查方法是使用輸入程序使機(jī)床空運(yùn)行，以檢查機(jī)床的運(yùn)動(dòng)軌跡是否正確。還可以利用數(shù)控系統(tǒng)提供圖形顯示功能，檢驗(yàn)力具軌跡的正確性。然而，這些方法只能檢查運(yùn)動(dòng)是否正確，被加工零件的加工精度無法檢測(cè)，因此需要對(duì)零件進(jìn)行第一次試驗(yàn)。當(dāng)發(fā)現(xiàn)加工誤差時(shí)，應(yīng)分析誤差的原因，找出問題進(jìn)行糾正。

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